Implementos, Indumentaria y Equipos para la limpieza con chorro abrasivo

Servicio Profesional con Máquinaria, Equipamiento y Seguridad utilizados en todos los procesos de Limpieza abrasiva industrial y Granallado

Servicio Profesional con la Maquinaria, y equipos e indumentaria para el uso de sandblasting, chorro de arena o granallado

No vendemos insumos, consumibles, equipos, abrasivos, mangueras ni ningún otro tipo de producto para el proceso.

1. Equipo de explosión portátil

Los sistemas móviles de chorro abrasivo seco generalmente funcionan con un compresor de aire diesel. El compresor de aire proporciona un gran volumen de aire a alta presión a una o varias "ollas de explosión". Las ollas de granallado son recipientes presurizados, en forma de tanque, llenos de material abrasivo, que se utilizan para permitir una cantidad ajustable en la línea principal de granallado. El número de ollas de explosión está dictado por el volumen de aire que puede proporcionar el compresor. Los sistemas de explosión totalmente equipados a menudo se encuentran montados en semirremolques, lo que ofrece una alta movilidad y un fácil transporte de un sitio a otro. Otros son tipos alimentados por tolva, lo que los hace livianos y más móviles.

En la limpieza húmeda, el abrasivo se introduce en una corriente presurizada de agua u otro líquido, creando una suspensión. El chorreado húmedo a menudo se usa en aplicaciones donde se desea la mínima generación de polvo. Las aplicaciones portátiles pueden o no reciclar el abrasivo.

2. Armarios o cabinas de explosión

Un gabinete de granallado es esencialmente un sistema de circuito cerrado que permite al operador granallar la pieza y reciclar el abrasivo. Generalmente consta de cuatro componentes; la contención (gabinete), el sistema de chorro abrasivo, el sistema de reciclaje de abrasivos y la recolección de polvo.

El operador dispara las partes desde el exterior del gabinete colocando sus brazos en guantes unidos a los agujeros en el gabinete, observando la parte a través de una ventana de visualización, activando y desactivando la explosión con un pedal. Los gabinetes de chorro automatizado también se utilizan para procesar grandes cantidades del mismo componente y pueden incorporar múltiples boquillas de chorro y un sistema de transporte de piezas.

Hay tres sistemas típicamente utilizados en un gabinete de explosión:

• Un sistema de chorro de sifón (sistema de chorro de succión) usa el aire comprimido para crear vacío en una cámara (conocida como pistola de chorro). La presión negativa empuja el abrasivo hacia la pistola de chorro, donde el aire comprimido dirige el abrasivo a través de una boquilla de chorro. La mezcla abrasiva viaja a través de una boquilla que dirige las partículas hacia la superficie o la pieza de trabajo.

Las boquillas vienen en una variedad de formas, tamaños y materiales. El carburo de tungsteno es el material de revestimiento más utilizado para abrasivos minerales.

Las boquillas de carburo de silicio y carburo de boro son más resistentes al desgaste y a menudo se usan con abrasivos más duros como el óxido de aluminio. Los sistemas de granallado abrasivo de bajo costo y los gabinetes más pequeños usan boquillas de cerámica.

• En un sistema de chorro de presión, el abrasivo se almacena en el recipiente a presión y luego se sella. El recipiente se presuriza a la misma presión que la manguera de chorro conectada al fondo del recipiente a presión. El abrasivo se dosifica en la manguera de chorro y es transportado por el gas comprimido a través de la boquilla de chorro.
• Los gabinetes de chorro húmedo utilizan un sistema que inyecta la suspensión abrasiva / líquida en una corriente de gas comprimido.

3. Blast room (sala, salón o cuarto para el sandblasting).

Una sala de explosión es una versión mucho más grande de un gabinete de explosión. Los operadores de voladuras trabajan dentro de la habitación para desbastar, alisar o limpiar las superficies de un artículo según las necesidades del producto terminado.

Las salas de explosión y las instalaciones de explosión vienen en muchos tamaños, algunos de los cuales son lo suficientemente grandes como para acomodar objetos muy grandes o de forma única, como vagones, vehículos comerciales y militares, equipos de construcción y aviones. Cada aplicación puede requerir el uso de muchos equipos diferentes, sin embargo, hay varios componentes clave que se pueden encontrar en una sala de explosión típica:

• Un recinto o sistema de contención, generalmente la habitación misma, diseñado para permanecer sellado para evitar que escapen los medios de explosión.
• Un sistema de voladura; Los sistemas de chorro de ruedas y de chorro de aire se usan comúnmente.
• Una olla de explosión: un recipiente presurizado lleno de medios abrasivos.
• Un sistema de recolección de polvo que filtra el aire en la habitación y evita que escapen partículas.
• Un sistema de reciclaje de material o de recuperación de los medios abrasivos para recolectarlos y que puedan ser utilizados nuevamente; Estos pueden ser sistemas automáticos mecánicos o neumáticos instalados en el piso de la sala de sandblasting, o los medios abrasivos que se pueden recolectar manualmente barriendo o volviendo a palear el material en la olla de chorro.

Se pueden agregar equipos adicionales para mayor comodidad y facilidad de uso, como grúas aéreas para maniobrar la pieza de trabajo, unidades montadas en la pared con múltiples ejes que permiten al operador alcanzar todos los lados de la pieza de trabajo y materiales amortiguadores de sonido utilizados para reducir los niveles de ruido.

4. Medios y materiales abrasivos que se utilizan para el chorreado de arena

A principios de 1900, se suponía que los granos de bordes afilados proporcionaban el mejor rendimiento, pero luego se demostró que esto no era correcto.

Mineral: la arena de sílice se puede usar como un tipo de abrasivo mineral. Tiende a romperse rápidamente, creando grandes cantidades de polvo, exponiendo al operador al desarrollo potencial de silicosis, una enfermedad pulmonar debilitante. Para contrarrestar este peligro, la arena de sílice para la voladura a menudo se recubre con resinas para controlar el polvo. El uso de sílice como abrasivo no está permitido en Alemania, Bélgica, Rusia, Suecia y Reino Unido por este motivo. El sílice es un abrasivo común en países donde no está prohibido.

Otro abrasivo mineral común es el granate. El granate es más caro que la arena de sílice, pero si se usa correctamente, ofrecerá tasas de producción equivalentes mientras produce menos polvo y no presenta riesgos de seguridad al ingerir el polvo. El sulfato de magnesio, o kieserita, a menudo se usa como una alternativa al bicarbonato de sodio.

Agrícola: por lo general, cáscaras de nueces trituradas o granos de frutas. Estos abrasivos blandos se utilizan para evitar dañar el material subyacente, como limpiar ladrillos o piedras, eliminar graffiti o eliminar revestimientos de placas de circuitos impresos que se están reparando.

Sintético: esta categoría incluye almidón de maíz, almidón de trigo, bicarbonato de sodio y hielo seco. Estos abrasivos "blandos" también se utilizan para evitar dañar el material subyacente, como la limpieza de ladrillos o piedras, la eliminación de graffiti o la eliminación de recubrimientos de placas de circuitos impresos que se están reparando. El chorro de soda utiliza bicarbonato de sodio que es extremadamente friable, la microfragmentación al impacto explota los materiales de la superficie sin dañar el sustrato.

Abrasivos sintéticos adicionales incluyen subproductos de proceso (por ejemplo, escoria de cobre, níquel de la escoria , y el carbón de escoria), abrasivos diseñados (por ejemplo, óxido de aluminio, carburo de silicio, perlas de vidrio, de cerámica disparo / grit), y productos reciclados (por ejemplo, abrasivo de plástico, grano de vidrio).

Metálico: granalla de acero, granalla de acero inoxidable, alambre cortado, granalla de cobre, granalla de aluminio, granalla de zinc.

Muchos medios más gruesos utilizados en el chorro de arena a menudo provocan que la energía se desprenda como chispas o luz en el impacto. Los colores y el tamaño de la chispa o el resplandor varían significativamente, con fuertes chispas de color naranja brillante desde el granallado de acero, hasta un tenue resplandor azul (a menudo invisible a la luz del sol o áreas de trabajo bien iluminadas) del abrasivo granate.

5. Seguridad en las operaciones de limpieza con chorro abrasivo

Las operaciones de limpieza con chorro abrasivo pueden presentar riesgos para la salud y la seguridad de los trabajadores, específicamente en aplicaciones de chorro de aire portátil o de sala de chorro (cabina). Se genera una gran cantidad de polvo a través del chorro abrasivo del sustrato.

Aunque muchos abrasivos utilizados en salas de voladuras no son peligrosos en sí mismos (granalla y granalla de acero, hierro fundido, óxido de aluminio , granate, abrasivo plástico y perlas de vidrio), otros abrasivos (arena de sílice, escoria de cobre , escoria de níquel y estaurolita ) tienen diversos grados de peligro (típicamente sílice libre o metales pesados).

Sin embargo, en todos los casos su uso puede presentar un grave peligro para los operadores, como quemaduras debido a proyecciones (en piel y ojos), caídas debido a caminar sobre el material residual del abrasivo disperso en el suelo, exposición a polvos peligrosos, agotamiento por calor, creación de una atmósfera explosiva y exposición al ruido excesivo. Las salas de voladuras y los equipos portátiles de bláster se han adaptado a estos peligros. La limpieza con pintura a base de plomo puede llenar el aire con partículas de plomo que pueden ser dañinas para el sistema nervioso.

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional en Colombia, exige soluciones de ingeniería para riesgos potenciales, sin embargo, la arena de sílice continúa permitiéndose, aunque los cascos de explosión más comúnmente utilizados, no son lo suficientemente efectivos para proteger al operador de explosión, si los niveles ambientales de polvo exceden los límites permitidos. La Seguridad y Salud Ocupacional aprueba niveles adecuados de protección respiratoria para operaciones de voladura abrasiva.

Al trabajar con maquinaria de chorro de arena, los trabajadores deben tener cuidado de usar el equipo de seguridad adecuado.

Esto incluye: un suministro de aire o una bomba de aire autónoma sin aceite, tapones o almohadillas para la protección de los oidos, una capucha o casco de explosión de presión positiva y, como mínimo, guantes y overoles. Cuando se aborda con las precauciones adecuadas y se opera con la debida diligencia, la maquinaria de chorro de arena es una inversión excelente y esencial.

6. El equipo de seguridad típico para operadores de sandblasting incluye:

• Capucha o casco de explosión de presión positiva: la capucha o casco incluye un sistema de suspensión de la cabeza para permitir que el dispositivo se mueva con la cabeza del operador, una ventana de visualización con lentes reemplazables o protección para lentes y una manguera de alimentación de aire.
• Suministro de aire de grado D (o bomba de aire autónoma sin aceite): la manguera de alimentación de aire suele estar conectada a un suministro de aire presurizado de grado D. OSHA exige que el aire de grado D proteja al trabajador de los gases peligrosos. Incluye un regulador de presión, filtración de aire y un monitor / alarma de monóxido de carbono. Un método alternativo es una bomba de aire autónoma y sin aceite para alimentar el aire presurizado a la campana / casco de explosión. Una bomba de aire sin aceite no requiere un filtro de aire o un monitor / alarma de monóxido de carbono, porque el aire presurizado proviene de una fuente que no puede generar monóxido de carbono.
• Protección auditiva: orejeras o tapones para los oídos.
• Protección corporal: la protección corporal varía según la aplicación, pero generalmente consiste en guantes y overoles o un abrigo de cuero y chaparreras. Los profesionales usarían un traje de explosión (a menos que usen chorreado con abrasivos de acero, entonces deberan usar un traje de cuero).

En el pasado, cuando el chorro de arena se realizaba como un trabajo al aire libre, el trabajador estaba expuesto al riesgo de lesiones por el material volado y daño pulmonar al inhalar el polvo. El polvo de sílice producido en el proceso de chorro de arena podría causar silicosis después de la inhalación sostenida del polvo.

En 1918, se construyó el primer recinto de chorro de arena, que protegía al trabajador con una pantalla de visualización, giraba alrededor de la pieza de trabajo y usaba un extractor para sacar el polvo de la cara del trabajador. La silicosis sigue siendo un riesgo cuando el operador no está completamente aislado del aparato de chorro de arena.

El chorro de arena también puede presentar riesgos secundarios, como caídas de andamios o confinamiento en un espacio pequeño. El envenenamiento por monóxido de carbono es otro riesgo potencial, debido al uso de pequeños motores a gasolina en la voladura abrasiva.

Importante: No vendemos productos de SandBlasting

Esta página es informativa acerca de los equipos que utilizamos y/o manejamos al prestar nuestro servicio profesional de SandBlasting a nuestros clientes, por ende la empresa no vende estos productos.

Varios países y territorios ahora regulan el chorro de arena de tal manera que solo se puede realizar en un ambiente controlado usando ventilación, ropa protectora y suministro de aire para respirar.